Linia do malowania proszkowego i produkcji szkła bezpiecznego (dodatek podlega rezerwacji) Klöpper Maschinentechnik C-2600x4000-HA-KTRADING#18856-1

Linia do malowania proszkowego i bezpiecznego malowania proszkowego (laminowanie).

W linii mogą być przetwarzane następujące rozmiary i typy
Szerokość materiału: 2600 mm, 2550 mm lub 1300 mm (możliwe są inne rozmiary, ale wymiary muszą być określone)
Długość materiału maks./min.: 3 660 mm / 2 000 mm
Grubość materiału na jednostkę maks./min.: 12 mm / 4 mm

Zdolność produkcyjna linii do malowania proszkowego i bezpiecznego malowania proszkowego:
Czas cyklu: 10 partii/godzinę o średnim rozmiarze 2600 x 4000 x 4 mm
Wydajność "materiału" do bezpiecznego malowania proszkowego: ok. 740 m² w ciągu 8 godzin produkcji przy wielkości partii 2600 x 4000 x 4 mm (bez zmiany koloru) przy teoretycznej pracy na poziomie 90%:
Zwykły "materiał" powlekany proszkowo
Szerokość "materiału" maks./min.: 2600 mm / 360 mm
Długość "materiału" maks./min.: 3 660 mm / 765 mm
Grubość "materiału" na jednostkę maks./min.: 12 mm / 4 mm
Zwykły "materiał" malowany proszkowo (bez folii laminującej) może być przetwarzany do 4 sztuk na partię, w zależności od rozmiaru.

- Opcjonalna pojedyncza stacja (nieuwzględniona w planie rozmieszczenia) na początku linii - stacja gruntowania Pyrosil HE500

- Stanowisko 5 Wejście linii Strefa inspekcji z oświetleniem, pionowym i uchylnym stołem przenośnika (opcjonalnie może być używana do kontroli jakości).

- Pozycja 6 Piec do podgrzewania 50-65 °C dla lepszego wyniku malowania

Przenośnik rolkowy jest wyposażony w rolki ceramiczne. Rolki transportowe wewnątrz pieców mają specjalne łożyska wysokotemperaturowe. Górny i dolny płaszcz grzewczy są wyposażone w izolowane panele. Materiał izolacyjny pieców jest przystosowany do wysokich temperatur. W piecu zainstalowane są rurowe metalowe elementy grzewcze. Temperatura obszaru podgrzewania jest kontrolowana przez energooszczędny, w pełni automatyczny system sterowania w pętli zamkniętej z tyrystorami. Temperatura płyty "materiału" jest mierzona w piecu za pomocą pirometru. Średnia wartość w porównaniu do temperatury docelowej określa wartości zadane tyrystorów w celu kontrolowania mocy elektrycznej wymaganej do utrzymania temperatury docelowej.
Temperatura pieca i "materiału" są mierzone i wyświetlane

- Stanowisko 7 Automatyczna kabina lakiernicza proszkowa 2 600 x 4 000 mm

- Pozycja 8 Czyszczenie lub tylko przenośnik taśmowy

Kabina proszkowa jest wyposażona w system odciągowy. W tej sekcji natryskiwane są dwie powłoki proszkowe - kolorowa i przezroczysta. "Materiał" jest transportowany za pomocą specjalnego podgrzewanego przenośnika taśmowego. Parametry produkcyjne, takie jak grubość powłoki, długość i szerokość "materiału" są przechowywane w recepturach i wywoływane oraz kontrolowane za pomocą receptur linii.
Taśma jest czyszczona przez system próżniowy i system czyszczenia mokrą szczotką. Szybka zmiana koloru jest aktywowana przez specjalny system czyszczenia węży proszkowych i pistoletów systemu natryskowego.
Przenośnik rolkowy służy jako bufor przed piecem żelowym.

W przypadku cementu włóknistego nie jest wymagane czyszczenie ani kontakt z wodą!
Przenośnik jest wyposażony w cylindryczne szczotki i gąbki do czyszczenia materiału z niepowlekanego grzbietu.
Czyszczenie odbywa się za pomocą przefiltrowanej wody demineralizowanej. W pełni pokryte gumą rolki transportowe są indywidualnie napędzane przez przekładnie ślimakowe i zamontowane na solidnej spawanej ramie.
Rolki transportowe są zamontowane w łożyskach ślizgowych.
Aktywne i pasywne pręty jonizujące są zainstalowane w celu usunięcia ładunku elektrostatycznego z "materiału".

- Stanowisko 9 Piekarnik żelowy

Odchylenie czasu żelowania jest kontrolowane w porównaniu z produktem. Parametry linii są oparte na czasie żelowania dla szkła float.
Przenośnik rolkowy jest wyposażony w rolki ceramiczne. Rolki transportowe wewnątrz pieców mają specjalne łożyska wysokotemperaturowe. Górny i dolny płaszcz grzewczy są wyposażone w izolowane panele. Materiał izolacyjny pieców jest przeznaczony do wysokich temperatur.
W piecu zainstalowane są specjalne dwururowe elementy grzewcze na podczerwień. Sterowanie temperaturą pieca żelowego jest w pełni automatycznym sterowaniem w pętli zamkniętej z jednostkami tyrystorowymi.
Temperatura szklanej płytki jest mierzona w piecu za pomocą pirometru. Temperatura i czas żelowania są określone w recepturze. Tyrystory są sterowane za pomocą ustawionych krzywych pieca żelowego. W każdej recepturze są zwykle trzy krzywe związane z procesem. Temperatury i czasy są ustawiane i kontrolowane automatycznie. Temperatura pieca i "materiału" są mierzone i wyświetlane.
Ta sekcja topi proszek i przygotowuje powierzchnię dla laminatora.

- Pozycja 10 Piekarnik wyrównujący (1 strefa) przed stacją laminowania

Przenośnik rolkowy jest wyposażony w rolki ceramiczne. Rolki transportowe wewnątrz pieców posiadają specjalne łożyska wysokotemperaturowe.
Górny i dolny płaszcz grzewczy są wyposażone w izolowane panele. Materiał izolacyjny pieców jest przeznaczony do wysokich temperatur.
Rurowe metalowe elementy grzejne są zainstalowane w piecu
Kontrola temperatury pieca do wyrównywania jest energooszczędna, w pełni automatyczna w zamkniętej pętli sterowania z jednostkami tyrystorowymi.
Temperatura płyty "materiału" jest mierzona w piecu za pomocą pirometru. Średnia wartość w porównaniu do temperatury docelowej określa wartości zadane tyrystorów, aby kontrolować moc elektryczną wymaganą do utrzymania temperatury docelowej.
Temperatura pieca i "materiału" są mierzone i wyświetlane. "Materiał" jest wyrównywany do precyzyjnej pozycji w celu późniejszego laminowania folii.

- Pozycja 11 laminatora (opcjonalnie, w zależności od wymagań aplikacji produktu)

- Pozycja 12 Piec do utwardzania 1

Piec do utwardzania 1 służy do utwardzania stopionej farby proszkowej.
Przenośnik rolkowy jest wyposażony w rolki ceramiczne. Rolki transportowe wewnątrz pieców mają specjalne łożyska wysokotemperaturowe.
Górny i dolny płaszcz grzewczy są wyposażone w izolowane panele. Materiał izolacyjny pieców jest przystosowany do wysokich temperatur.
W piecu zainstalowane są rurowe metalowe elementy grzewcze. Kontrola temperatury pieca do utwardzania jest energooszczędna, w pełni automatyczna w zamkniętej pętli sterowania z jednostkami tyrystorowymi.
Temperatura płyty "materiału" jest mierzona w piecu za pomocą pirometru.
Średnia wartość w porównaniu do temperatury docelowej określa wartości zadane tyrystorów w celu kontrolowania mocy elektrycznej wymaganej do utrzymania temperatury docelowej.
Temperatura pieca i "materiału" są mierzone i wyświetlane.

- Pozycja 13 Piec do utwardzania 2

Piec do utwardzania 2 (identyczny w konstrukcji jak 1) jest również używany do utwardzania stopionej powłoki proszkowej.
Przenośnik rolkowy jest wyposażony w rolki ceramiczne. Rolki transportowe wewnątrz pieców mają specjalne łożyska wysokotemperaturowe.
Górny i dolny płaszcz grzewczy są wyposażone w izolowane panele. Materiał izolacyjny pieców jest przystosowany do wysokich temperatur.
W piecu zainstalowane są rurowe metalowe elementy grzewcze. Kontrola temperatury pieca do utwardzania jest energooszczędna, w pełni automatyczna w zamkniętej pętli sterowania z jednostkami tyrystorowymi.
Temperatura płyty "materiału" jest mierzona w piecu za pomocą pirometru.
Średnia wartość w porównaniu do temperatury docelowej określa wartości zadane tyrystorów w celu kontrolowania mocy elektrycznej wymaganej do utrzymania temperatury docelowej.
Temperatura pieca i "materiału" są mierzone i wyświetlane.

- Pozycja 14 Tunel chłodzący (opcjonalny) z kontrolą temperatury i powietrza

Przenośnik rolkowy jest używany jako sekcja chłodzenia przed stołem uchylnym.
Rolki transportowe, które są indywidualnie napędzane przez przekładnie ślimakowe, są zamontowane na solidnej spawanej ramie.
Rolki transportowe są zamontowane w łożyskach ślizgowych. Transport jest zakryty od góry, aby zmniejszyć prędkość chłodzenia.
Drugi transport jest otwarty od góry.

- Pozycja 16 Uchylne stoły transportowe

Opcjonalnie:
Rolki transportowe, które są indywidualnie napędzane przez przekładnie ślimakowe, są zamontowane na solidnej spawanej ramie.
Rolki transportowe są zamontowane w łożyskach ślizgowych. Ramiona przechylające znajdują się w pozycji poziomej.
Zintegrowany stół uchylny składa się z kilku ramion profilowych, które można odchylić o 84° od pozycji poziomej (elektromechanicznie za pomocą mechanizmu korbowego).
Prędkość przechylania jest najniższa na początku i na końcu ruchu.
Materiał jest przechylany z pozycji poziomej do pionowej. Jeśli na pionowym przenośniku inspekcyjnym nie ma "materiału", "materiał" spływa na przenośnik.
Stół przechylny jest również używany jako bufor podczas normalnej pracy produkcyjnej.

- Pozycja 17 Dystrybucja elektryczna

Dla opisanej powyżej linii malowania proszkowego i bezpiecznego malowania proszkowego:
Wersja: sterowana za pomocą sterownika PLC (Siemens S7 - 1500).
Zakres dostawy obejmuje:
Główne szafy sterownicze i lokalne skrzynki sterownicze.
Różne skrzynki połączeniowe.
Szafy sterownicze są częścią linii produkcyjnej i zawierają odpowiednią rozdzielnicę, a także zasilacz i sterownik PLC Siemens z powiązanymi zespołami.
Ponadto szafy sterownicze są przygotowane do podłączenia zasilacza UPS. Wszystkie zainstalowane czujniki są zaprojektowane tak, aby zapobiec wibracjom lub nieprawidłowym pomiarom.
Szafy sterownicze (stopień ochrony IP54) są w pełni okablowane i przetestowane. Lokalne skrzynki przyłączeniowe są wewnętrznie okablowane i częściowo wstępnie okablowane z powiązanymi odbiornikami.
Wszystkie wejścia i wyjścia są podłączone do zacisków. Należy zapewnić rezerwę zacisków z poprowadzonymi kablami do wykorzystania w przyszłości (co najmniej 10%).
Wszystkie skrzynki zaciskowe mają wymaganą ochronę zgodnie z ich położeniem na linii.
Sterownik PLC jest dostarczany z dodatkową pamięcią i wolnymi wejściami i wyjściami cyfrowymi (co najmniej 10% każdego). Wszystkie programy i dane są buforowane na wypadek awarii zasilania.
Cała linia jest sterowana za pomocą sterownika PLC. Wprowadzanie, tworzenie i przechowywanie receptur dla różnych parametrów procesu i produktów za pośrednictwem komputera.
Instalacja elektryczna obejmuje wszystkie kable między szafami sterowniczymi i odbiornikami, a także wszystkie materiały instalacyjne dla linii, takie jak korytka kablowe.
Trasy kablowe od szaf sterowniczych do linii biegną częściowo w podłodze zgodnie z projektem fundamentów.

- Sterowanie PC:

Komunikacja między linią a zewnętrznymi elementami linii odbywa się za pośrednictwem połączenia Profinet.
Wizualizacja (system sterowania SCADA), sterowanie PC, w tym monitor, kontrola danych, zarządzanie recepturami i śledzenie płyt (Siemens Simatic).
WinCC Advanced (TIA Portal) składający się z:
1 standardowy komputer PC
1 monitor ok. 22" - 24"
1 klawiatura i mysz
1 oprogramowanie Simatic WinCC Advanced (TIA Portal)
Kontrola funkcji silników, grzejników i całej linii za pośrednictwem komputera PC. Zintegrowany wyświetlacz błędów z monitorowaniem systemu.
Wizualizacja wszystkich zespołów. Parametry kontroli jakości mogą być zapisywane i archiwizowane.
Wyświetlanie na ekranie maszyny z silnikami itp., a także wszystkich parametrów roboczych, takich jak prędkość, ustawienia tyrystorów, temperatury itp. Komputer PC może być używany do monitorowania i ustawiania komponentów linii.
Przechowywanie receptur dla różnych parametrów procesu, takich jak wymiary szkła, grubość szkła lub różne wartości docelowe dla różnych produktów.

- Kontrola jakości

Zmierzone parametry produkcyjne wzdłuż linii są zapisywane zgodnie z produkowanym "materiałem". "Materiał" można podpisać ręcznie lub opcjonalnie oznaczyć na odwrocie folii za pomocą drukarki cyfrowej.
Inne funkcje: Rejestrowanie alarmów, rejestrowanie znaczników, wizualizacja śledzenia płyt, archiwizacja różnych parametrów procesu.

- Obsługa i monitorowanie

2 panele Simatic Comfort
Jeden panel przy laminatorze, jeden panel na końcu linii
Panele służą do obsługi i sterowania linią w trybie automatycznym i ręcznym.
Tryby pracy:
Tryb automatyczny:
Tryb automatyczny do w pełni automatycznego sterowania linią za pomocą receptury.
Przywoływanie receptur do bieżącej produkcji w razie potrzeby. Po wybraniu receptury nowe ustawione wartości są przesyłane automatycznie.
Linia automatycznie dostosowuje się do nowych parametrów produkcji.
Wszystkie zawory i silniki są monitorowane, a w przypadku awarii wysyłany jest sygnał.
Obsługa ręczna:
Umożliwia aktywację wszystkich silników w celu konserwacji linii.
Obsługa ręczna z monitorowaniem pozycji krańcowych, ale bez blokady.

Ogólne dane konstrukcyjne:
Wejście: 3 x 400 V, +50 Hz, PEN
Napięcie sterowania: 24 V DC / 230 V DC
Wahania napięcia: + 5 % / - 5 %
Wysokość instalacji: < 1000 m nad poziomem morza
Temperatura otoczenia: min. +5 °C, maks. +40 °C
Wilgotność względna: maks. 95%
Szafy sterownicze z klimatyzacją: w razie potrzeby, po ostatecznym zaprojektowaniu linii w warsztacie.
Rozdzielnica: zgodnie z normami IEC, EN, VDE
Szafy rozdzielcze z wyjściami kablowymi: w dolnej części
Dokumentacja: zgodnie z DIN na ELCAD
Język dokumentacji: angielski

Kompletna linia zdemontowana!!!
Do załadunku kompletnej linii potrzeba około 18 standardowych ciężarówek.

Ważne! Linia została już profesjonalnie zdemontowana i zostanie załadowana na transport kupującego. Obowiązkowe koszty demontażu i załadunku, które ponosi kupujący, wynoszą 16 000 euro (plus VAT, jeśli to konieczne). Sprzedający wystawi fakturę za te koszty, które muszą zostać opłacone w całości przed odbiorem. NetBid ESP SLU nie otrzymuje żadnej prowizji za demontaż i załadunek, a zatem nie ponosi odpowiedzialności za te działania sprzedającego. Zdemontowana linia może zostać sprawdzona i jest kupowana "w stanie, w jakim się znajduje".